公司通過大量精力的攻關(guān)，和重要專家進(jìn)行共同合作，研發(fā)出DF連續(xù)式噴霧流化床一步微細(xì)丸生產(chǎn)線，成功得到了快速潤濕、顆粒強(qiáng)度性能提高、懸浮率提高（特別是低熔點物料）結(jié)合的“秒潤球”制備工藝。并且綜合能耗比噴霧塔的方法節(jié)省較多。
在生產(chǎn)線是在Y-WQ一步微細(xì)丸專用生產(chǎn)線基礎(chǔ)上，特別針對低融點干懸浮劑、“秒潤球”的要求，進(jìn)行深度開發(fā)，形成的DF干懸浮劑造丸粒工藝包，與DF連續(xù)式噴霧流化床一步微細(xì)丸生產(chǎn)線搭配、解決DF干懸浮劑產(chǎn)品的制造工藝。
（1）顆粒強(qiáng)度
壓力噴霧的特點是可以生產(chǎn)出平均80-150目的中空球形顆粒，其特點是每個顆粒為空心，殼體為密實的破蛋殼狀。此顆粒越大、空心程度越高，殼體越容易破碎，造成容易有粉塵飛揚(yáng)的弊端。
以三種農(nóng)藥實例，顆粒形態(tài)如下

  連續(xù)噴霧流化床造丸可以生產(chǎn)出10-70目的類球形顆粒（粒徑可調(diào)，可以控制在上下限在20目以內(nèi)的均勻程度），其特點是每個顆粒為帶大量毛細(xì)孔隙的實心顆粒，因為沒有空心破蛋殼，并且粒徑遠(yuǎn)大于壓力噴霧產(chǎn)品、粒徑可調(diào)，所以顆粒強(qiáng)度遠(yuǎn)大于“破蛋殼狀”顆粒。
同樣三種農(nóng)藥實例，顆粒形態(tài)如下

（2）潤濕時間
壓力噴霧的產(chǎn)品粒徑，因為無法做大，大的平均只有80-150目，并且呈現(xiàn)中空蛋殼狀，導(dǎo)致一個重大缺點：入水時間比較長即潤濕時間比較長，甚至比國標(biāo)要求的3分鐘更長，狀態(tài)會出現(xiàn)小團(tuán)狀顆粒“抱團(tuán)”現(xiàn)象，比WG制劑更差，雖然單個顆粒合格，但整體潤濕時間不合格，在顆粒破碎后更是如此。潤濕時間、狀態(tài)：甲維鹽約在4分鐘之后，水面的“團(tuán)”才能全崩解；嘧菌酯約在3分鐘之后，水面的“團(tuán)”才能全崩解；拿敵穩(wěn)約在2-3小時之后，水面的“團(tuán)”才能全崩解，不好狀態(tài)始終有殘留。

  連續(xù)噴霧流化床造丸，其特點是每個顆粒為帶大量毛細(xì)孔隙的實心顆粒，在和壓力噴霧堆密度一樣時（堆密度可調(diào)），因為沒有明顯的空心破蛋殼大間隙，所以其內(nèi)部小型毛細(xì)間隙特別多，并且充滿整個顆粒、致密，導(dǎo)致其崩解性達(dá)到了“秒溶”的程度，保證了干懸浮劑的合格，和節(jié)省助劑使用量的目的。潤濕時間、狀態(tài)：三種示例產(chǎn)品均達(dá)到了“秒潤球“的目的；甲維鹽時間約2秒，嘧菌酯約3秒，拿敵穩(wěn)約6秒，具體可見視頻介紹。

（3）懸浮率
經(jīng)對三種樣品的檢測，均達(dá)到了0.4克樣品/100ml水，靜置一小時，小于0.05ml的水平；其中在低溶點物料代表“拿敵穩(wěn)”，壓力噴霧的產(chǎn)品就算采用目前市場好的助劑，懸浮率在88-91%之間（不合格），采用連續(xù)式噴霧流化床造丸的方法，懸浮率約可以提高1-5%。
 （4）環(huán)保
壓力噴霧的特點是設(shè)備比較高，噴霧流化床的特點是高度可變、通常比壓力噴霧塔低1/3，在環(huán)保方面具有天然的“高度”優(yōu)勢。
以三種DF農(nóng)藥干懸浮制劑為實例，以壓力噴霧樣品為對比，將研發(fā)成功的“連續(xù)式噴霧流化床造丸”工藝的特點作了一些淺顯的闡述：快速潤濕、顆粒強(qiáng)度性能提高、懸浮率提高（特別是低熔點物料）結(jié)合形成了“秒潤球”。此連續(xù)式噴霧流化床造丸工藝目前已經(jīng)比較成熟。對于開發(fā)出顆粒強(qiáng)度高、潤濕時間少、懸浮率高、環(huán)保、分散粒徑小的綜合性成套“工藝包”制劑工藝，需要結(jié)合各方的科研力量，加強(qiáng)技術(shù)創(chuàng)新、共同合作，解決好性能、投資、環(huán)保等方面的綜合問題，做到進(jìn)一步的安全生產(chǎn)，清潔生產(chǎn)。